岩金矿全泥氰化炭浆吸附工艺-高效提金方案-专业选矿技术推广

第一，金的赋存状态。

金以游离态、半游离态为主，磨矿后能充分解离暴露，是全泥氰化的理想对象。如果金以微细粒包裹在黄铁矿、毒砂晶格中（类卡林型），磨得再细也解离不出来，直接浸出率会很低，应先浮选富集载金硫化物、预处理打开包裹后再氰化。

第二，干扰元素含量。

砷会消耗氰化物、钝化金粒表面；碳质物会“劫金”，把已溶解的金氰络合物重新吸附走；锑同样干扰浸出；铜、铁硫化物等耗氰物质含量高会推高药剂成本。这几项含量偏高，直接全泥氰化不经济，需预处理或改走浮选路线。

第三，磨矿经济性。

全泥氰化要把全部原矿磨到解离细度，磨矿能耗是全流程最大成本项之一。如果金嵌布过细、需要超细磨才能解离，磨矿成本可能吃掉利润，此时“浮选富集少量精矿再细磨”反而更划算。

CIL（炭浸法）

浸出与吸附同时进行，边浸边吸。活性炭从最后一级槽加入，逆流向前移动，与矿浆反向接触。流程紧凑、槽数少、投资相对省，适合中小型至大型选厂，是目前应用更广的配置。

CIP（炭浆法）

先完成浸出，矿浆再进入吸附槽加活性炭。浸出时间更充分、浸出与吸附分段控制更精细，适合浸出速度较快、需要分段控制的矿石，大型选厂常用。

1. pH控制。

浸出在碱性条件下进行，pH通常控制在10-11，用石灰或氢氧化钠调节。pH过低氰化物易挥发损失，过高影响浸出速度和石灰消耗。石灰添加要连续稳定。

2. 磨矿细度。

决定金解离度，是全泥氰化回收率的第一变量。细度不够包裹金出不来，过磨增加能耗和泥化、影响浓密和吸附。细度由磨矿试验与浸出试验共同确定。

3. 氰化物浓度与用量。

浓度过低浸出慢，过高浪费药剂、增加破氰环保压力。需按矿石耗氰特性动态调整，配套药剂添加系统精确控制。

4. 浸出时间与槽级数。

多槽串联保证浸出时间，级数取决于浸出动力学。时间不足金溶不完，级数过多投资浪费。CIL通常4-6级串联，具体由试验确定。

5. 活性炭浓度与载金炭管理。

炭浓度影响吸附率；载金炭要及时提升、解吸，避免炭“饱和”后失去吸附能力。提炭器能力和解吸电解处理量必须与载金炭日产量匹配——这是现场最常见的配套失衡点。

6. 溶解氧。

氰化浸出需要氧气参与，浸出槽要充气。充气不足浸出慢，过量则能耗高。

7. 浓密脱水。

磨矿后矿浆浓度要调整到浸出要求，浓密机脱水是关键环节，含泥量高的矿石需配絮凝剂添加系统。

破碎磨矿段：

振动给料机 → 颚式破碎机（粗碎）→ 圆锥破碎机（中细碎）→ 圆振动筛 → 球磨机（一段格子型+二段溢流型，或按规模单段配置）→ 螺旋分级机/水力旋流器闭路。遵循“多碎少磨”，破碎段多干活、磨矿段少耗电。

浓密脱水段：

高效浓密机调整矿浆浓度，含泥高时配絮凝剂系统。

浸出吸附段：

浸出槽（带搅拌和充气，多槽串联，加氰化钠、石灰调pH）→ 双叶轮高效炭浸槽（CIL边浸边吸）或吸附槽（CIP）→ 隔炭筛（载金炭与矿浆分离，筛缝尺寸与炭粒径匹配，大了跑炭、小了堵浆）→ 提炭器（空气提升器抽出载金炭）→ 活性炭添加系统。

解吸电解段：

酸洗（去除碳酸钙、铁等杂质，防结垢）→ 解吸电解设备（常温常压适合常规处理，高温高压解析更彻底、适合大型矿或难解吸矿）→ 电解槽 → 熔金炉出合质金。

尾矿处理段：

尾矿浓密机 → 板框压滤机（尾矿干排）→ 破氰与污水处理系统（环保达标）。

辅助设备：

渣浆泵、提炭泵、皮带输送机、搅拌槽、药剂制备与添加系统、软启动与稳压电气配置（海外项目可配柴油发电机组）。

金包裹程度高、直接浸出率低：

先浮选富集载金硫化物成精矿，精矿预处理（独家药剂/焙烧/加压氧化/生物氧化）打开包裹，再氰化。浮选的价值是把需预处理的大量原矿缩减为少量精矿，降低投资和药剂成本。

含砷含碳干扰明显：

浮选抑制碳质物或单独浮选砷金精矿，预处理消除劫金和钝化效应后再浸出。

粗粒游离金与细粒包裹金共存：

磨矿回路配离心选矿机提前回收粗粒金，浮选富集硫化物，精矿预处理后氰化。“重选+浮选+氰化”联合，粗粒金“早收多收”，避免过磨流失。